產品介紹

（1）螺桿：

（2）機筒：是一金屬圓筒，一般用耐熱、耐壓強度較高、堅固耐磨、耐腐蝕的合金鋼或內襯合金鋼的復合鋼管制成。機筒與螺桿配合，實現對塑料的粉碎、軟化、熔融、塑化、排氣和壓實，并向成型系統連續均勻輸送膠料。一般機筒的長度為其直徑的15～30倍，以使塑料得到充分加熱和充分塑化為原則。

（3）料斗：料斗底部裝有截斷裝置，以便調整和切斷料流，料斗的側面裝有視孔和標定計量裝置。

（4）機頭和模具：機頭由合金鋼內套和碳素鋼外套構成，機頭內裝有成型模具，機頭的作用是將旋轉運動的塑料熔體轉變為平行直線運動，均勻平穩的導入模套中，并賦予塑料以必要的成型壓力。塑料在機筒內塑化壓實，經多孔濾板沿一定的流道通過機頭脖頸流入機頭成型模具，模芯模套適當配合，形成截面不斷減小的環形空隙，使塑料熔體在芯線的周圍形成連續密實的管狀包覆層。為保證機頭內塑料流道合理，消除積存塑料的死角，往往安置有分流套筒，為消除塑料擠出時壓力波動，也有設置均壓環的。

(5)主機料筒采用電加熱，水冷卻自動控制機筒溫度。螺桿芯部可通水（油）冷卻，控制螺桿溫度。機頭裝有測試熔溫熔壓的壓力傳感器。

風冷模面熱切、造粒輔機、旋轉刀片由交流電機驅動，變頻調速；脫水干燥系統由離心脫水機、滾桶振動篩、風吹儲料倉等組成。

單螺桿造粒機特點

1．單螺桿造粒機具有集密煉、提送、喂料、擠出、風冷熱切粒、風送冷卻于一體，實現自動化連續作業，這樣的單螺桿造粒機生產效率高；

2．單螺桿造粒機具有密煉、喂料及擠出段可根據客戶選擇采用電加熱或蒸汽加熱或熱油循環加熱技術，應其溫度控制要求，根據要生產的不同的材料，對溫度的要求也是不一樣的。

3．混煉機采用“四棱同步耐磨混煉室”的技術 ，效率高，耗能低，塑化充分，分散均勻；

4．喂料裝置采用本公司*的技術 ，可對混煉物料進行輔助混煉，并對單螺桿擠出機進行強制喂料，提高造粒效率和品質；

5．雙錐螺桿和單螺桿的驅動均采用交流變頻技術，可適應各種工藝技術要求；

6．機頭前部采用液壓快速換網裝置，省時省力,又環保；

7．造粒機采用旋轉式刀盤和微調裝置，進行風冷式熱切粒；

8．粒料的冷卻采用旋風分離器輸送及滾筒式冷卻機或圓盤式振動篩；

9．電控系統采用PLC、可視界面與變頻技術，實現全程自動化控制。

使用范圍

單螺桿擠出機組主要用于橡塑和工程樹脂的填充、共混、改性、增加、氯化、聚丙烯和高吸水性樹脂的加工；可降解母粒、聚酰胺縮聚、聚氨脂加聚反應的擠出；碳粉、磁粉的造粒，電纜用絕緣料、護套料、低煙無鹵阻燃型PVC電纜料及各種硅烷交聯料的制備等，小機型主要用于科研和教學

生產工藝

生產流程物料經過自動提升機將經過密煉后的物料送入雙錐喂料機，錐雙將物料強制均勻加入主機螺桿，物料在螺桿的壓縮與剪切和外加熱的作用下，物料受到混煉和塑化。溫度和壓力逐步升高，呈現出粘流狀態，并以一定的壓力通過機頭、擠出切粒，zui后得到所需形狀的粒子。